plm管理系统

前言

在汽车零部件行业数字化转型加速、主机厂合规要求持续升级的背景下，研发管理数字化已成为企业提质增效、保障合规的核心路径。郑州东工实业作为国内主流主机厂核心配套供应商，面对图纸管理混乱、BOM维护低效、流程协同滞后、质量体系合规压力大等痛点，最终选择与三品软件合作，启动PLM项目建设。项目历经4个月高效实施，完成全功能部署与验收，实现研发全流程数字化管控、数据贯通与效能跃升，显著提升研发效率、降低生产返工、强化体系合规能力，成为河南省汽配行业数字化转型标杆，为离散制造企业研发数字化升级提供可复制、可推广的实践范本。

一、企业概况

郑州东工实业有限公司（以下简称“东工实业”）核心业务覆盖轻卡车厢设计制造、汽车树脂内外饰件制造、汽车改装/改制三大板块，企业总资产8亿元，现有员工300余人，参控股4家子公司，是上汽集团、宇通集团、郑州日产、东风日产、比亚迪等国内主流主机厂的核心配套供应商。

企业建有中牟生产基地，内设7个车间、8条生产线，配套智慧注塑中心、智慧焊装中心、智慧涂装中心、智慧改装中心；设有省级企业技术中心，已通过IATF16949、ISO9001、ISO14001三大管理体系认证，拥有19项技术专利，具备完善的汽车零部件研发与生产配套能力。

二、项目立项背景与核心业务痛点

（一）项目立项驱动因素

外部合规压力：下游主机厂对供应商质量管控体系的要求持续升级，IATF16949体系审核对研发流程的数字化管控能力提出明确要求，原有纯人工管理模式已无法满足体系合规与主机厂准入要求。

内部发展需求：随着企业规模扩张，子公司数量增加，多主体、跨地域协同研发的业务需求日益迫切，缺乏统一的数字化管理平台导致跨部门、跨主体沟通成本持续高企，管理效率与企业发展规模不匹配。

（二）项目实施前核心业务痛点

项目前期诊断显示，东工实业研发管理体系以人工管控为核心，未建立系统化的数字化管控机制，核心痛点集中于四大维度：

1、图文档与版本管控失范

图纸等核心技术文档分散存储于设计人员本地终端，版本命名无统一规范，历史版本可追溯性差，存在生产环节误用过期版本图纸的重大风险。

2、产品结构（BOM）管理体系不健全

产品结构数据完全依赖Excel手工维护，易出现数据漏项、复制粘贴错误等人为失误；设计变更需人工同步至所有相关岗位，存在通知遗漏、同步不及时、执行不到位等问题。

3、核心流程数字化管控缺失

4、物料主数据管理不规范

技术、采购、仓储等部门未建立统一的物料编码标准与命名规则，普遍存在一物多码、一物多名问题，跨部门沟通协同成本高，物料主数据一致性无法保障。

上述痛点直接导致研发人员将大量时间消耗在文件查找、版本核对、流程等待、物料信息匹配等非核心研发工作中，核心设计工作占比偏低，研发效能无法充分释放，同时带来生产返工、合规风险等一系列衍生问题。

三、PLM项目实施概况

2024年12月，东工实业正式启动PLM系统供应商筛选与全业务需求调研工作；2025年1月，完成供应商选型，正式选定三品PLM官方授权合作伙伴——新乡市海佳软件有限公司为项目实施方，签订项目合同并全面启动项目建设；2025年2月，完成三品PLM系统部署与功能测试；2025年3月，启动系统试运行与功能持续优化；2025年4月，完成系统全功能验证，顺利通过项目竣工验收。

本项目整体实施周期4个月，覆盖东工实业从设计研发到工艺管理的全业务链条，实现研发管理全流程数字化升级。

四、三品PLM系统核心建设内容

本次项目基于三品PLM系统，部署上线12大核心功能模块，实现研发全业务场景的数字化管控，各模块核心建设目标如下：

五、项目实施核心成效

本项目落地后，东工实业研发管理体系数字化能力全面升级，核心业务指标实现显著优化，具体成效如下：

2、设计变更管控效率大幅提升：通过电子化变更管理流程，实现变更申请、审批、同步全流程线上闭环，设计变更全流程响应时间从原平均3天缩短至4小时以内，彻底消除了变更通知遗漏的风险。

3、研发综合效能显著提升：通过系统化管控大幅减少非研发类事务耗时，研发人员核心设计工作占比显著提升，研发部门整体工作效率提升40%。

4、生产质量管控能力持续优化：通过统一物料编码标准、标准化BOM结构管理，实现设计与生产环节数据一致性管控，因设计数据错误导致的生产返工率下降50%。

5、质量体系合规能力全面增强：通过APQP流程线上化管控，实现任务在线分解、进度实时跟踪、电子签名审批，APQP全流程周期缩短30%，有效满足了主机厂交付周期要求与IATF16949体系管控要求。

6、企业知识资产沉淀与人才培养效率升级：实现企业技术知识、业务流程的系统化、平台化沉淀，替代了原有依赖“师带徒”的传统知识传递模式，新入职技术人员岗位上手周期从原1-2个月缩短至1周，有效降低了人员流动带来的管理风险。

六、项目行业价值与实施经验总结

（一）项目行业参考价值

本项目的成功落地，使东工实业实现了“设计-工艺-生产”全链路数据贯通，打破了各业务环节的数据壁垒，构建了与企业体量、行业合规要求相匹配的数字化研发管理体系，成为汽车零部件行业通过PLM系统实现IATF16949体系全流程数字化管控的标杆示范项目，为同类型制造企业数字化转型提供了可复制的实践经验，尤其适配三类企业的转型需求：

1、面临下游主机厂质量体系数字化管控硬性要求的汽车零部件配套企业；

2、存在多产品、多变型、多主体跨地域协同研发管理痛点的中型制造企业；

3、计划部署ERP系统、需先行规范产品数据源管理的离散型制造企业。

4、符合汇算退税条件但不申请退税的

（二）项目实施核心经验

本项目能够在4个月内完成全流程落地并达成预期成效，核心依托实施方新乡市海佳软件有限公司“快、准、稳、通”的实施方法论，核心实施逻辑如下：

建立全流程闭环项目推进机制，从签约到系统正式上线全周期4个月完成，无进度拖沓；

项目启动前完成全业务链条深度需求调研，确保系统功能与业务痛点精准匹配，贴合企业实际业务场景；

采用“分阶段上线+关键用户试点”的实施策略，分步推进系统落地，最大限度降低实施风险，保障业务平稳过渡；

通过PLM与CAD设计工具、ERP管理系统的深度集成，彻底打通业务数据孤岛，实现“设计→工艺→生产”全流程数据无缝流转。